การเจาะรูลึก — ข้อจำกัด วิธีการ และความเสี่ยง

ไม่มีความลึกใดที่จะกำหนดหลุมลึกได้ โดยทั่วไปในการผลิต รูลึกจะได้รับการประเมินโดยใช้อัตราส่วนระหว่าง: ความลึกของรู (L) และเส้นผ่านศูนย์กลางของรู (D) ตัวอย่างเช่น: ï Ø10 มม. × ลึก 30 มม. = 3:1  Ø10 มม. × ลึก 50 มม. = 5:1  Ø10 มม. × ลึก 100 มม. = 10:1  Ø5 มม. × ลึก 100 มม. = 20:1 เมื่ออัตราส่วนเพิ่มขึ้น การตัดเฉือนจะมีความท้าทายมากขึ้นเรื่อยๆ โดยปกติแล้วรูที่ค่อนข้างตื้นสามารถทำได้โดยใช้เครื่องมือเจาะ CNC มาตรฐาน อย่างไรก็ตาม ที่อัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางที่สูงกว่า ผู้ผลิตอาจต้องใช้สว่านเฉพาะทาง ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นภายใน วิธีการเจาะแบบเจาะ การเจาะด้วยปืน หรืออุปกรณ์การตัดเฉือนรูลึกโดยเฉพาะ ไม่มีการจำกัด L/D สากล เนื่องจากความสามารถในการขึ้นรูปขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย รวมถึง: เส้นผ่านศูนย์กลางของรู วัสดุ ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลาง ข้อกำหนดด้านความตรง ความหยาบของพื้นผิว การออกแบบที่บอดหรือรูทะลุ ` เครื่องมือและอุปกรณ์ที่มีอยู่ ด้วยเหตุนี้ รูลึกจึงควรได้รับการประเมินแยกกัน แทนที่จะจำแนกตามความลึก

เมื่อเจาะรูปกติ คมตัดจะค่อนข้างใกล้กับทางเข้ารู สารหล่อเย็นสามารถเข้าถึงบริเวณการตัดได้ง่ายขึ้น และเศษมีระยะเคลื่อนที่สั้นก่อนออกจากรู เมื่อหลุมลึกลงไป สถานการณ์นี้ก็เปลี่ยนไป เครื่องมือตัดจะต้องทำงานลึกเข้าไปในชิ้นงาน ซึ่งทำให้เกิดปัญหาหลายประการในเวลาเดียวกัน: เศษต้องเคลื่อนที่เป็นระยะทางไกลกว่าจึงจะหลุดออก น้ำหล่อเย็นจะจ่ายได้อย่างมีประสิทธิภาพยากขึ้น ความร้อนสะสมอยู่ภายในรู เครื่องมือมีความไวต่อการโก่งตัวมากขึ้น สภาพการตัดสังเกตได้ยากขึ้น การแตกหักของเครื่องมือจะตรวจจับและฟื้นตัวได้ยากขึ้น ยิ่งเครื่องมือเคลื่อนที่ลึกเท่าไร กระบวนการก็จะให้อภัยน้อยลงเท่านั้น วิธีการตัดเฉือนที่ทำงานอย่างสมบูรณ์แบบที่ 3×D อาจทำงานได้ไม่น่าเชื่อถือที่ 10×D หรือ 20×D

ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดประการหนึ่งในการเจาะรูลึกไม่ใช่การตัดวัสดุจริงๆ มันกำลังเอาชิปออกมา ในระหว่างการเจาะ เศษจะถูกสร้างขึ้นอย่างต่อเนื่องที่ด้านล่างของรู หากไม่สามารถหลุดออกมาได้อย่างมีประสิทธิภาพ พวกมันอาจ: สะสมในร่องฟัน  ถูกตัดใหม่ด้วยสว่าน  เกาพื้นผิวของรู  เพิ่มความต้านทานในการตัด  สร้างความร้อนมากเกินไป  ทำให้เครื่องมือติดขัดหรือแตกหัก ซึ่งกลายเป็นเรื่องยากโดยเฉพาะในรูลึกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก เนื่องจากมีพื้นที่ว่างน้อยมากสำหรับทั้งเครื่องมือตัดและการคายเศษ การอพยพของเศษจะปรับปรุงให้ดีขึ้นได้อย่างไร? ผู้ผลิตอาจใช้: รอบการเจาะกัด น้ำหล่อเย็นผ่านเครื่องมือ น้ำหล่อเย็นแรงดันสูง เครื่องเจาะหลุมลึกแบบพิเศษ พารามิเตอร์การตัดที่ปรับให้เหมาะสม รูปทรงการเจาะที่เหมาะสม ในการเจาะจิกแบบธรรมดา เครื่องมือจะดึงกลับเป็นระยะๆ เพื่อช่วยหักและขจัดเศษออก อย่างไรก็ตาม การจิกมากเกินไปยังอาจเพิ่มเวลาการตัดเฉือน และอาจส่งผลต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือหรือคุณภาพของรู กลยุทธ์การเจาะจึงต้องสร้างสมดุลระหว่างการคายเศษ ผลผลิต และการควบคุมขนาด

สว่านไม่แข็งอย่างสมบูรณ์ เนื่องจากเครื่องมือยาวขึ้นเมื่อเทียบกับเส้นผ่านศูนย์กลาง จึงมีแนวโน้มที่จะเกิดการโค้งงอและการโก่งตัวได้ง่ายขึ้น การโก่งตัวเพียงเล็กน้อยในช่วงเริ่มต้นของการเจาะอาจทำให้เกิดการเบี่ยงเบนตำแหน่งอย่างมีนัยสำคัญที่ด้านล่างของรูลึกได้ ผลลัพธ์อาจเป็น: ข้อผิดพลาดของความตรงของรู การเบี่ยงเบนตำแหน่ง รูขนาดใหญ่ ความหนาของผนังไม่เท่ากัน การวางแนวที่ไม่ตรงระหว่างรูที่ตัดกัน ตัวอย่างเช่น หากรูยาวต้องเชื่อมต่อกับทางเดินภายในอื่นอย่างแม่นยำ แม้แต่การเจาะเจาะที่ค่อนข้างเบี่ยงเบนเล็กน้อยก็อาจกลายเป็นปัญหาการทำงานที่ร้ายแรงได้ ความเบี่ยงเบนของรูจะลดลงได้อย่างไร? กลยุทธ์ที่เป็นไปได้ ได้แก่: การสร้างรูนำที่แม่นยำ การใช้เครื่องมือที่ใช้งานได้จริงที่สั้นที่สุด การใช้สว่านเจาะรูลึกแบบพิเศษ การปรับปรุงการนำทางเครื่องมือ การเพิ่มประสิทธิภาพฟีดและความเร็วในการตัด ` การใช้แรงดันน้ำหล่อเย็นที่เหมาะสม สำหรับรูที่มีความแม่นยำสูงมาก อุปกรณ์เจาะด้วยปืนโดยเฉพาะอาจให้การควบคุมความตรงได้ดีกว่าการเจาะ CNC ทั่วไป

รูปทรงของรูที่แตกต่างกันต้องใช้วิธีการผลิตที่แตกต่างกัน ไม่มีวิธีการใดที่ดีที่สุดสำหรับหลุมลึกทุกหลุม ดอกสว่านเกลียวมาตรฐานสำหรับการเจาะ CNC มาตรฐาน มักใช้สำหรับความลึกของรูปานกลาง มีจำหน่ายกันอย่างแพร่หลาย คุ้มค่า และเหมาะสำหรับงานตัดเฉือน CNC ทั่วไปหลายประเภท อย่างไรก็ตาม เมื่ออัตราส่วน L/D เพิ่มขึ้น การคายเศษและความแข็งแกร่งของเครื่องมือจะมีความท้าทายมากขึ้น การเจาะแบบเพค โดยทั่วไปจะใช้เมื่อจำเป็นต้องหักและเอาเศษออกเป็นระยะๆ สว่านจะเดินหน้าโดยควบคุมส่วนเพิ่มและถอยกลับตามรอบที่ตั้งโปรแกรมไว้ วิธีนี้สามารถปรับปรุงการคายเศษให้ดีขึ้นได้ แต่โดยปกติแล้วจะใช้เวลาในการตัดเฉือนเพิ่มขึ้น โดยทั่วไปจะใช้สำหรับการเจาะรูลึกซึ่งการเจาะต่อเนื่องแบบมาตรฐานจะสร้างปัญหาในการควบคุมเศษ การเจาะผ่านระบบหล่อเย็น ดอกสว่านคาร์ไบด์สมัยใหม่สามารถจ่ายน้ำหล่อเย็นได้โดยตรงผ่านช่องภายในภายในเครื่องมือ ช่วยให้น้ำหล่อเย็นเข้าถึงคมตัดที่ด้านล่างของรูได้ คุณประโยชน์อาจรวมถึง: การระบายความร้อนที่ดีขึ้น การคายเศษที่ดีขึ้น ประสิทธิภาพการเจาะที่สูงขึ้น อายุการใช้งานเครื่องมือยาวนานขึ้น การเจาะผ่านระบบน้ำหล่อเย็นจะมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อความลึกของรูเพิ่มขึ้น การเจาะปืน การเจาะด้วยปืนเป็นกระบวนการเจาะรูลึกแบบพิเศษที่ออกแบบมาเพื่ออัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางสูง โดยใช้เครื่องมือพิเศษและน้ำหล่อเย็นแรงดันสูงเพื่อขจัดเศษผ่านช่องควบคุม โดยทั่วไปจะใช้การเจาะปืนเมื่อข้อกำหนดต่างๆ ได้แก่: อัตราส่วน L/D สูง ความตรงของรูที่ดี เส้นผ่านศูนย์กลางสม่ำเสมอ ปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวภายใน การใช้งานทั่วไป ได้แก่ ชิ้นส่วนไฮดรอลิก แม่พิมพ์ อุปกรณ์ทางการแพทย์ ชิ้นส่วนยานยนต์ และเครื่องจักรอุตสาหกรรม อย่างไรก็ตาม การเจาะด้วยปืนอาจต้องใช้อุปกรณ์พิเศษ และสามารถเพิ่มต้นทุนและระยะเวลารอคอยเมื่อเทียบกับการเจาะ CNC ทั่วไป

เมื่อรูทะลุลึกเกินไปสำหรับการตัดเฉือนจากด้านหนึ่งได้อย่างสะดวก อีกวิธีหนึ่งที่เป็นไปได้คือการเจาะจากปลายทั้งสองข้าง ซึ่งสามารถลดความลึกในการเจาะที่ต้องการจากแต่ละทิศทางได้อย่างมาก ตัวอย่างเช่น แทนที่จะเจาะรูลึก 300 มม. ทั้งหมดจากด้านหนึ่ง ผู้ผลิตอาจเจาะจากปลายแต่ละด้านประมาณครึ่งหนึ่ง อย่างไรก็ตาม สิ่งนี้ทำให้เกิดความท้าทายอีกอย่างหนึ่ง นั่นคือ ทั้งสองหลุมจะบรรจบกันตรงกลางอย่างแม่นยำหรือไม่ ข้อผิดพลาดของตำแหน่ง การเบี่ยงเบนเชิงมุม หรือการเจาะที่เดินจากด้านใดด้านหนึ่งสามารถสร้างความไม่ตรงกันที่ทางแยกได้ ผลลัพธ์ที่เป็นไปได้ได้แก่:  ขั้นตอนภายใน  การวางแนวไม่ตรง  เส้นผ่านศูนย์กลางที่มีประสิทธิภาพลดลง  ลักษณะการไหลไม่ดี  ความยากลำบากในการผ่านเพลาหรือหมุดผ่านรู สำหรับรูช่องว่างที่ไม่สำคัญ อาจยอมรับความไม่ตรงกันภายในเล็กน้อยได้ สำหรับการเจาะที่แม่นยำ ช่องไฮดรอลิก หรือรูที่ต้องการความต่อเนื่องภายในที่ราบรื่น การเจาะจากทั้งสองด้านต้องได้รับการประเมินอย่างรอบคอบ

รูทะลุเป็นทางออก หลุมตาบอดไม่ได้ ทำให้การคายเศษทำได้ยากขึ้น โดยเฉพาะบริเวณใกล้กับก้นหลุม การเจาะรูลึกแบบไร้ขอบอาจมีข้อกำหนดเฉพาะสำหรับ: รูปทรงด้านล่าง ความลึกของเกลียวที่มีประสิทธิภาพ ความเผื่อของจุดเจาะ พื้นผิวสำเร็จ ` การทำความสะอาด นักออกแบบควรจำไว้ว่าปกติแล้วสว่านมาตรฐานจะไม่ทำให้ก้นของรูแบนราบเรียบสมบูรณ์แบบ รูปทรงของปลายสว่านจะทิ้งก้นรูปกรวยหรือมุมไว้ เว้นแต่ว่าจะใช้การตัดเฉือนเพิ่มเติม หากภาพวาดต้องการความลึกด้านล่างแบบเจาะจง ควรกำหนดไว้อย่างชัดเจน

ความเข้าใจผิดที่พบบ่อยคือรูเล็กๆ ควรง่ายกว่าเพราะเอาวัสดุออกน้อยกว่า ในความเป็นจริง รูลึกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กอาจทำได้ยากกว่ารูขนาดใหญ่มาก พิจารณา: Ø3 มม. × ลึก 60 มม. ซึ่งแสดงถึงอัตราส่วน L/D ที่ 20:1 เครื่องมือนี้บางและยืดหยุ่น พื้นที่ในการคายเศษมีจำกัด และความเสี่ยงในการแตกหักของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก หากสว่านเจาะลึกเข้าไปในชิ้นงาน การถอดเครื่องมือที่หักออกอาจเป็นเรื่องยากมาก ในบางกรณี ชิ้นส่วนทั้งหมดอาจเสียหายได้ ซึ่งจะมีค่าใช้จ่ายสูงเป็นพิเศษเมื่อมีการเจาะรูลึกใกล้กับจุดสิ้นสุดของกระบวนการผลิตที่มีราคาแพงอยู่แล้ว

การแตกหักของเครื่องมือเป็นสิ่งที่ไม่พึงประสงค์เสมอ ในการตัดเฉือนรูลึก ผลที่ตามมาอาจร้ายแรงกว่านี้มาก สว่านที่หักอาจติดอยู่ลึกเข้าไปในส่วนประกอบ การถอดออกอาจต้องใช้:  EDM การสกัดแบบพิเศษ การใช้เครื่องจักรเพิ่มเติม บางครั้งการถอดอาจใช้ไม่ได้ในทางปฏิบัติทางเทคนิคหรือเชิงเศรษฐศาสตร์ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับวัสดุและรูปทรง ส่วนประกอบอาจจำเป็นต้องจัดแจงใหม่ นี่คือเหตุผลว่าทำไมลำดับการตัดเฉือนจึงมีความสำคัญ เมื่อใดก็ตามที่เป็นไปได้ ควรพิจารณาการดำเนินการเจาะรูลึกที่มีความเสี่ยงสูงตั้งแต่เนิ่นๆ แทนที่จะพิจารณาหลังจากการตัดเฉือนราคาแพงอื่นๆ ทั้งหมดเสร็จสิ้นแล้ว การวางแผนกระบวนการที่ดีจะช่วยลดผลกระทบทางการเงินหากมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้น

รูปทรงของรูเดียวกันอาจมีความยากในการตัดเฉือนที่แตกต่างกันมาก โดยขึ้นอยู่กับวัสดุ อะลูมิเนียม โดยทั่วไปแล้วอะลูมิเนียมจะเจาะได้ง่ายกว่า แต่บางเกรดอาจทำให้เกิดเศษยาวหรือเหนียวซึ่งส่งผลต่อการคายเศษได้ เหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กกล้าไร้สนิมสร้างความร้อนและความต้านทานการตัดได้มากขึ้น และอาจแข็งตัวได้หากสภาพการตัดไม่ได้รับการควบคุมอย่างเหมาะสม ไทเทเนียม ไทเทเนียมมีค่าการนำความร้อนค่อนข้างต่ำ ซึ่งหมายความว่าความร้อนมีแนวโน้มที่จะอยู่ใกล้บริเวณการตัด การสึกหรอของเครื่องมือ การควบคุมความร้อน และการคายเศษจึงมีความสำคัญเป็นพิเศษ พลาสติกวิศวกรรม พลาสติก เช่น POM, ไนลอน, PTFE และ PEEK นำเสนอความท้าทายที่แตกต่างกัน ความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการเจาะอาจทำให้เกิด:  วัสดุอ่อนตัว ขนาดรูเปลี่ยนแปลง การเกิดเสี้ยน ` ความไม่มั่นคงของมิติ จึงต้องเลือกพารามิเตอร์การตัดเฉือนรูลึกตามวัสดุเฉพาะ

ยิ่งหลุมลึกเท่าไร การควบคุมพร้อมกันก็จะยิ่งยากขึ้น: เส้นผ่านศูนย์กลาง ความตรง ตำแหน่ง ความเป็นทรงกระบอก ความหยาบของพื้นผิว ค่าเผื่อมิติอย่างง่ายของเส้นผ่านศูนย์กลางของรูไม่จำเป็นต้องควบคุมรูปทรงทั้งหมดของการเจาะลึก ตัวอย่างเช่น รูอาจถึงเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางที่ตำแหน่งที่วัดได้หลายแห่ง แต่ยังคงมีความเบี่ยงเบนของความตรงตลอดความลึกทั้งหมด หากรูมีหน้าที่สำคัญ นักออกแบบควรระบุสิ่งที่สำคัญที่สุดให้ชัดเจน ข้อกำหนดส่วนใหญ่คือ:  เส้นผ่านศูนย์กลาง?  ตำแหน่ง?  ความตรง?  พื้นผิวเสร็จสิ้น? ประสิทธิภาพการไหล?  ใส่กับเพลายาวได้หรือไม่? กลยุทธ์การผลิตและการตรวจสอบขึ้นอยู่กับคำตอบเป็นอย่างมาก

การผลิตหลุมลึกเป็นเพียงส่วนหนึ่งของความท้าทายเท่านั้น คำถามต่อไปคือ: เราจะตรวจสอบได้อย่างไร? เครื่องมือวัดมาตรฐานอาจไม่เข้าถึงลึกเข้าไปในส่วนประกอบ การตรวจสอบอาจเกี่ยวข้องกับ: เกจวัดระยะเจาะระยะไกล เกจอากาศ อุปกรณ์ตรวจวัดภายในแบบพิเศษ การวัด CMM จากปลายที่เข้าถึงได้ การตรวจสอบด้วยกล้องส่องทางไกล เกจเชิงฟังก์ชัน คุณลักษณะภายในบางอย่างอาจยากหรือเป็นไปไม่ได้ที่จะวัดโดยตรงโดยใช้วิธีการทั่วไป สิ่งนี้ควรได้รับการพิจารณาในระหว่างขั้นตอนการทบทวนการวาดภาพ ความคลาดเคลื่อนที่สามารถผลิตได้แต่ไม่สามารถตรวจสอบได้อย่างน่าเชื่อถือจะทำให้เกิดความไม่แน่นอนสำหรับทั้งลูกค้าและผู้ผลิต

รู Ø5 มม. และรูลึก Ø5 มม. × 100 มม. ไม่ควรถือเป็นคุณสมบัติการผลิตแบบเดียวกัน การเจาะลึกอาจต้องใช้: เครื่องมือเฉพาะทาง พารามิเตอร์การตัดที่ช้าลง รอบการเจาะหลายรอบ น้ำหล่อเย็นแรงดันสูง อุปกรณ์เฉพาะ การตรวจสอบเพิ่มเติม ` ค่าเผื่อความเสี่ยงต่อเศษที่สูงขึ้น หากจำเป็นต้องมีการเจาะปืนหรือกระบวนการพิเศษอื่นๆ ชิ้นส่วนอาจจำเป็นต้องเคลื่อนย้ายระหว่างเครื่องจักรที่แตกต่างกันหรือซัพพลายเออร์ที่เชี่ยวชาญ ซึ่งจะเพิ่มทั้งต้นทุนและเวลารอคอยสินค้า ดังนั้น ความต้องการหลุมลึกควรได้รับการระบุอย่างเหมาะสมในระหว่างใบเสนอราคาและขั้นตอนการทบทวน DFM ไม่ใช่หลังจากการผลิตเริ่มต้นแล้ว

หากการออกแบบของคุณมีรูลึก ข้อควรพิจารณาหลายประการสามารถปรับปรุงความสามารถในการผลิตได้ หลีกเลี่ยงความลึกที่ไม่จำเป็น หากสามารถบรรลุข้อกำหนดด้านการทำงานได้ด้วยรูที่สั้นลง การลดความลึกจะทำให้การตัดเฉือนง่ายขึ้นอย่างมาก เพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางเมื่อเป็นไปได้ การเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางเพียงเล็กน้อยก็สามารถปรับปรุงความแข็งแกร่งของเครื่องมือและการคายเศษได้ พิจารณาการเข้าถึงการเจาะ การให้การเข้าถึงจากทั้งสองฝ่ายอาจสร้างทางเลือกการผลิตเพิ่มเติม อย่างไรก็ตาม ควรพิจารณาข้อกำหนดการจัดตำแหน่งอย่างรอบคอบ หลีกเลี่ยงเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่แน่นโดยไม่จำเป็น ใช้ข้อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลาง ตำแหน่ง และความตรงที่แน่นเฉพาะในกรณีที่จำเป็นในการใช้งานเท่านั้น พิจารณาความพร้อมของเครื่องมือมาตรฐาน เส้นผ่านศูนย์กลางที่ไม่ได้มาตรฐานรวมกับความลึกมากอาจต้องใช้เครื่องมือพิเศษ หารือเกี่ยวกับรูลึกที่สำคัญตั้งแต่เนิ่นๆ หากรูลึกมีความสำคัญต่อการทำงานของส่วนประกอบ ให้ปรึกษากับซัพพลายเออร์ด้านการตัดเฉือนก่อนที่จะสรุปการออกแบบ การตรวจสอบ DFM ก่อนกำหนดสามารถระบุความเสี่ยงในการผลิตและการตรวจสอบที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาราคาแพง

การเจาะรูลึกเป็นมากกว่าการเจาะชิ้นส่วนให้ไกลออกไป เมื่ออัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางเพิ่มขึ้น ผู้ผลิตจะต้องจัดการกับความท้าทายหลายประการที่เชื่อมโยงถึงกัน: การอพยพของเศษ การส่งน้ำหล่อเย็น ความแข็งแกร่งของเครื่องมือ การเบี่ยงเบนของรู การสร้างความร้อน การแตกหักของเครื่องมือ การควบคุมมิติ การเข้าถึงการตรวจสอบ วิธีการผลิตที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของรู ความลึก วัสดุ พิกัดความเผื่อ ความตรง ผิวสำเร็จ และข้อกำหนดในการทำงาน รูลึกบางรูสามารถผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยใช้การเจาะ CNC มาตรฐาน อื่นๆ อาจต้องใช้เครื่องมือจ่ายน้ำหล่อเย็นภายใน การเจาะปืน อุปกรณ์พิเศษ หรือกลยุทธ์การออกแบบทางเลือก ขั้นตอนที่สำคัญที่สุดคือการระบุความเสี่ยงเหล่านี้ก่อนเริ่มการผลิต ที่ GZ Prototype เราตรวจสอบคุณลักษณะของรูลึกระหว่าง DFM และใบเสนอราคาเพื่อประเมินความเป็นไปได้ในการตัดเฉือน ข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อน วิธีตรวจสอบ และความเสี่ยงในการผลิตที่อาจเกิดขึ้น สำหรับส่วนประกอบที่มีรูลึกที่ซับซ้อน การสื่อสารตั้งแต่เนิ่นๆ ระหว่างผู้ออกแบบและผู้ผลิตมักจะสามารถลดต้นทุน หลีกเลี่ยงความเสี่ยงที่ไม่จำเป็น และปรับปรุงความน่าเชื่อถือในการจัดส่ง

Li Wei 2023 ผนังบางและป้องกันการแตกร้าวของพื้นผิว Chen Ming 2022 ผลิตภัณฑ์ที่ทนทานสำหรับการใช้งานประจำวัน Wang Jun 2021 การออกแบบที่มั่นคงสำหรับชิ้นส่วนผนังบาง Zhao Lei 2024 การซ่อมแซมรอยแตกร้าวของเส้นผมในผนังภายใน Liu Fang 2020 วิธีปฏิบัติสำหรับการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ทนต่อการแตกร้าว